Prozessoptimierung

Problem / Potenzial Mögliche Dienstleistung Nutzen
Instabile Prozesse mit Qualitätsschwankungen oder ressourcenintensive Arbeitsstationen. Abläufe industrialisieren: Prozessplanung Stabile und wirtschaftliche Prozesse.
Der Mittelrückfluss einer Investition ist unklar. Gegebenenfalls wird Überkapazität beschafft. Anlagenplanung Solide Planung der Investitionen zur Reduzierung der betrieblichen Folgekosten und zur Erreichung der Planrentabilität.
Potenziale in der Fertigung und Montage sind unklar. Produktionsprozesse analysieren Systematisches Aufdecken der Potenziale.
Maschinen und Anlagen müssen im Zeitplan auf Nennleistung gebracht werden. Anlaufmanagement Anlage läuft mit Nennleistung; Projektbudget wird eingehalten
Zu niedrige Anlagenverfügbarkeit; zu niedrige technische Verfügbarkeit. Die Anlagenverfügbarkeit ist zu steigern. Anlagenverfügbarkeit auf Ziel steigern Verbesserte Anlagenverfügbarkeit. Technische Anlagenverfügbarkeit ist auf bestem Niveau (98%).
Rüsten dauert zu lange; lange Rüstzeiten, niedrige Verfügbarkeit der Maschinen wegen Produktwechsel Rüstzeiten deutlich senken reduzieren Schnelles Rüsten; verbesserte Verfügbarkeit; Rüstzeiten drastisch verkürzen
Fehlende Materialverfügbarkeit an den Linien. Schnittstelle Produktion und Logistik verbessern Fließende Aufträge, die nicht durch fehlendes Material liegen bleiben.
Vorhandene Kapazität ist unklar; Investitionen werden gefordert sind aber nicht gerechnet. Kapazitätsanalyse Vermeidung unnötiger Investitionen; bessere Nutzung der vorhandenen Zellen, Maschinen und Anlagen.
Vielzahl von Problemen im Tagesgeschäft, aber der Fokus ist unklar. Das Material stockt an vielen Stellen. Wertstrom analysieren Gesamtbetrachtung des Betriebes zur Bestimmung der größten Potentiale, sowie Vereinfachung und erhöhte Transparenz des Betriebes.
Wichtige industrielle Projekte (Neuplanung, Umzug, Verlagerung, Erweiterungen,…) stehen an; aber es fehlt an internen Projektressourcen. Projektmanagement Vermeidung von fixen Personal-kosten bei gleichzeitiger professioneller Erledigung der wichtigen Projekte.

 

Die Prozessplanung beinhaltet die Standardisierung, Harmonisierung und Automatisierung unternehmensweiter Prozesse sowie die Entwicklung und Umsetzung von konzernweiten und ganzheitlichen industriellen Prozessstandards. Insbesondere für gewachsene Strukturen oder für Mittelständler auf dem Sprung zur Serienfertigung (z.B. als internationaler Zulieferer der Großindustrie) ist eine Industrialisierung überlebenswichtig. Stabile und wirtschaftliche Produktionsprozesse sind die Grundbedingung für die geplante Umsatzrentabilität. Gegebenenfalls müssen auch die Prozesse für internationale Standorte harmonisiert und abgeglichen werden.
Steigende Kundenanforderungen, vermehrte und schnellere Produktentwicklungen, prozessoptimierte Montageabläufe sowie Just-in-Time-Auslieferungen an den Kunden beinhalten einen hohen Koordinationsaufwand und Kostendruck für alle Unternehmen.
Eine professionelle Planung und nachhaltige Optimierung der Material- und Informationsflüsse über mehrere Ebenen, sowie die enge Verzahnung logistischer Prozesse sind Grundvoraussetzungen für eine kosteneffiziente Auftragserfüllung.
Das bedeutet, Verschwendungen im Prozess müssen erkannt und eliminiert werden und hierbei im Speziellen auf Stolpersteine geachtet werden. Der einzelne Mitarbeiter muss in diesen Standardisierungsprozess mit einbezogen werden und die Kluft zwischen verschiedenen Abteilungen und ihren Prozessen überbrückt werden.
Ein erster Schritt in der Prozessplanung sollte die Prozessanalyse sein. Die Prozessanalyse versucht durch das Zerlegen der logistischen Abläufe in seine Einzelschritte einen eventuell aufgetretenen Fehler oder Ungereimtheiten in dem Gesamtprozess sichtbar und Fehlerkorrekturen oder Verbesserungen möglich zu machen.
Durch exakte Darstellung der Materialflüsse der einzelnen Produkte können so Abhängigkeiten zwischen den Produkten sowie Kapazitätsengpässen in den Fertigungsstellen ermittelt werden.
Prozesse sind häufig komplex und von zahlreichen Parametern bestimmt. Das Beratungs- und Konzeptentwicklungsteam für industrielle Prozesse analysiert, bewertet und optimiert die Produktionsprozesse und logistischen Prozesse seiner Kunden. Dazu halten wir ein punktgenaues Leistungsspektrum bereit. Die wesentlichen Eckpfeiler dieses Leistungsangebots sind:

  • Analyse der Produktionsprozesse und Industrialisierung,
  • Analysen, z.B. von Materialfluss, Informationsfluss,
  • Analyse der Geschäftsprozesse,
  • Analyse und Konzepte für komplette Lieferketten und
  • Bewertungen der Logistik für verteilte Standorte einschließlich technischer Lösungen für Transport, Lagerung und Umschlag.

Prozesse optimieren (Produktion, Logistik, Instandhaltung, Planung, Einkauf): Produktivität steigern

Wir kommen zu Ihnen und legen gemeinsam mit Ihren Ansprechpartnern vor Ort die Untersuchungsschwerpunkte fest. Durch den Einsatz geeigneter, spezifisch ausgewählter Methoden zur Abbildung und Bewertung Ihrer Prozesse können wir eine schnelle und transparente Analyse dieser Untersuchungsschwerpunkte liefern.
Im Hinblick auf Qualität, Kosten und den wichtigen Faktor Zeit planen wir nachhaltig Ihre Abläufe entlang des Produktentstehungsprozesses. Eine klare Standardisierung, Strukturierung und Synchronisierung komplexer Produktionsabläufe garantiert die notwendige Prozesssicherheit. Dies ermöglicht Freiräume zur Effizienz- und Rentabilitätssteigerung sowie Nacharbeits- und Gewährleistungskostenminimierung, unabhängig davon, ob es sich um manuelle oder automatisierte Prozesse handelt.
Mit System zu produzieren heißt, die Produktion zu optimieren, ein  bereichsübergreifendes Verständnis der Abläufe zu generieren und Standards zu schaffen. Wir kombinieren und implementieren mit Ihnen abgestimmte Systembausteine, um nachhaltige Strukturen in der Fertigung sowie in vor- und nachgelagerten Bereichen festzulegen: von der Potentialanalyse bis zur Einführung definierter Werkzeuge und Methoden, von der Mitarbeiterschulung bis zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess.
Individuell abgestimmt, analysieren und optimieren wir Ihre Produktionsprozesse und Logistikprozesse mit modernen Methoden und Werkzeugen des „Industrial Engineering“ und der verschwendungsfreien Fabrik.

Operatives Problem

Viele technische Abläufe und Produktionsprozesse sind über die Jahre natürlich über die Ergänzung mit neuen Maschinen und den Austausch alter Maschinen gewachsen. Mehr und mehr Varianten laufen eher nach altbewährten Prinzipien durch die Fertigung und Montage. Der Materialfluss wird an vielen Stellen unterbrochen und ist über Bestände abgesichert.
Der Wertschöpfungsanteil ist deutlich reduziert.
Häufig sind auch die vorhandenen Kapazitäten nicht oder nur bedingt berechnet. Dies kann dazu führen, dass obwohl Kapazitätsreserven vorhanden sind, unnötigerweise oder in nicht gerechtfertigtem Ausmaße in Erweiterungsanlagen investiert wird. Die exakte Berechnung der vorhandenen Kapazität für den vorhandenen „Produktmix“ ist eine entscheidende Grundlage für die Mittel- und Investitionsplanung.

Dienstleistung Prozessplanung und Prozessoptimierung
Projektordner
Die Prozessplanung als Übergang vom Handwerksbetrieb zur Industrialisierung des Besten Betriebes
Zeitpunkt DMAIC-Phase

Eine Prozessplanung oder Prozessneugestaltung steht an, wenn der Betrieb am Wachsen ist und an neue Rahmenbedingungen angepasst werden muss.

Ziele

Welche Ziele werden mit diesem Werkzeug erreicht?

1.    Verbesserung der technischen Produktions- und Logistikprozesse
2.    Verbesserung des Servicegrades,
3.    Umsatzsteigerung durch erhöhten Durchsatz,
4.    Verkürzung der Durchlaufzeiten,
5.    Erhöhung der Flexibilität und der Reaktionsfähigkeit,
6.    Steigerung der Lieferbereitschaft und der Versorgungssicherheit,
7.    Erhöhung der Transparenz und der Auskunftsfähigkeit,

Vorgehensweise

Bei der Verbesserung der betrieblichen Prozesse können wir Sie in folgenden Feldern unterstützen:

1.    Abläufe industrialisieren
2.    Produktionsprozesse analysieren
3.    Schnittstelle Produktion und Logistik verbessern
4.    Kapazitäten besser planen und nutzen
5.    Wertstrom analysieren
6.    Projektmanagement

Graphische Darstellung
Optimale Gestaltung der Belieferung des Kunden über hervorragende Prozesse
Tabellarische Darstellung
Berechnungen und Formeln
Tipps / Erfahrungswerte

Gewachsene Strukturen und häufig  werkstattorientierte Produktionsstrukturen stoßen an ihre Grenzen. Lange Materialflüsse und nicht abgestimmte Produktionskapazitäten führen zu Engpässen, obwohl die installierte Maschinenkapazität normalerweise voll ausreichen müsste. Die Ursache liegt in den Produktionsprozessen, die auf die neuen Anforderungen ausgerichtet werden müssen (z.B. Linienfertigung für die A-Artikel)

Weitere Bemerkungen
Nutzen / Ausblick

Typische Ergebnisse, die wir für Kunden erreichen, sind maßgebliche Kosten-senkungen und spürbare Leistungsverbesserungen in der Ausbringung.
 
Das Erreichen einer Umsatzrentabilität von ~10% oder die Steigerung der Ausbringungsmenge p.a. um ca. 10% werden erreicht durch:

  • Optimierung der Engpassoperationen („Taktzeitverluste“)
  • Industrialisierung der manuellen Zeittreiber (Nacharbeiten,…)
  • Bestandsreduzierung,
  • Senkung der Transportkosten,
  • Verminderung der Kosten der innerbetrieblichen Logistik,
  • Reduzierung des Flächenbedarfs,
  • Vermeidung von Kurzfristmaßnahmen wie Überstunden und Wochenend-schichten durch Glättungseffekte,
  • Reduktion der Produktionskosten durch bessere Planung und Steuerung,
  • Senkung der Obsoletkosten,
  • Senkung des Personalaufwands, z.B. in Auftragsabwicklung, Materialdisposition, etc..
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