19. September 2008 – Unser Ingenieurbüro erhält einen Auftrag zur Verbesserung des Flusses der Verpackungsmittel an den Produktionslinien. Der Kunde ist ein familiengeführtes amerikanisches Unternehmen der Lebensmittelindustrie mit dem Schwerpunkt Süßwaren.
Die Ausgangssituation ist durch eine Überlieferung der Produktionslinien mit Verpackungsmaterial und einen hohen Flächenbedarf für die Verpackungsmittel gekennzeichnet. Zudem müssen die übermäßig an die Linien gelieferten Verpackungsmittel (Karton, Um- und Primärverpackung, Sekundärverpackung, Folie) wieder an das externe Lager zurückgeliefert werden.
Der Kunde zielt auf eine optimale Versorgung der Linien mit dem richtigen Verpackungsmaterial zur richtigen Zeit. Es soll zudem der Flächenverbrauch reduziert werden. Durch den neuen Logistikprozess sollen auch Fehllieferungen mit dem falschen Verpackungsmaterial reduziert/ausgeschlossen werden. Im Rahmen des Projektes werden a.V. Marktplatzkonzepte (Kanban, Milkrun, Material Call Systems, 5S, etc.) ihre Anwendung finden. Die Prozesse werden gemeinsam mit den Mitarbeitern der Produktions- und Materialsteuerung, den Warenbewegern und den Lean Experten der Gruppe gestaltet und umgesetzt. Die Lösung wird als Beste Praxis auf andere Standorte ausgerollt. Grundlage ist eine solide Datenanalyse der Material- und Informationsflüsse inklusive Wertstromanalyse.

04. September 2008 – Unser Ingenieurbüro führt eine erfolgreiche Planung zur Aufstellung von Maschinen bei einem Automobilzulieferer durch. Die  Technologieschwerpunkte sind Stanzen, Schweißen und Beschichten.
Als ersten Schritt analysierte unser Ingenieurbüro die Ist-Situation. Auf Basis dieser Datenanalyse, verbunden mit einer Bestimmung der Produktgruppen, konnte die gewachsene Betriebsstruktur in zwei Hauptbereiche unterteilt werden. Die Maschinen werden hier für einen verbesserten Materialfluss, für eine produktivere Bedienung und für einen verkürzten Rüstprozess neu aufgestellt.
Gemeinsam mit den Fachleuten aus der Produktion und der KVP-Gruppe wird im Rahmen eines Workshops das neue Maschinenlayout unter Berücksichtung der Prinzipien von Lean Production bis hin zur Visuellen Fabrik erarbeitet. Dabei werden beispielsweise die Materialflüsse in eine Richtung ersetzt. Das neue Maschinenlayout wird im Rahmen der weiteren KVP-/Lean-Aktivitäten durch die Mitarbeiter der Produktion bewertet und verbessert.
Die nächste Phase wird die Begleitung zur visuellen Fabrik in der neuen Halle sein.
Die Erfahrungen unseres Ingenieurbüros bereits in der Neubauphase zu nutzen bietet Industriebetrieben aller Branchen in Ihrer wirtschaftlichen Entwicklung einen großen Wettbewerbsvorteil.

7. August 2008 –Unser Ingenieurbüro erhält einen Auftrag zur Implementierung vom Lean Werkzeug 5S- Ordnung und Sauberkeit bei einem Gartengerätehersteller. Dieser Auftrag ist mit einer Umsetzungsbetreuung zur Umsetzung der erarbeiteten 5S-Standards im Pilotbereich verbunden.

7. August 2008 – Im Rahmen eines 1-tägigen Seminars werden die Mitarbeiter im Lean Werkzeug Value Stream Mapping (VSM: Wertstromanalyse und Wertstromdesign) geschult. Auf Basis eines praxisorientierten Spiels werden am Schulungstag die Grundlagen vermittelt und das praktische Vorgehen beim Erstellen einer Wertstromlandkarte gezeigt.

6. August 2008 – Unser Ingenieurbüro setzt in Zusammenarbeit mit einer internen KVP-Moderatorin einen weiteren Auftrag zur Implementierung von 5S-Ordnung und Sauberkeit um.
„Alles hat seinen Platz - und alles ist an seinem Platz“ und „Visualisiere alle notwendigen Dinge!“ sind die Leitbilder für die konsequente Umsetzung von 5S. Zusammen mit den Führungskräften der Schichten als auch Mitarbeitern aus den Schichten wird bereits der zweite praxisorientierte 2-tägige Workshop durchgeführt. Zielsetzung ist es, den Pilotbereich auf das Arbeitsumfeld auszurollen.
Dabei dokumentiert der 5S-Ergebnisbericht mit eindrucksvollen Vorher / Nachher-Bildern die im Team erreichten Verbesserungen und zeigt nebenher wunderbare Konzeptideen, welche zusätzlich im Maßnahmenplan festgehalten wurden.

25. Juli 2008 – Unser Ingenieurbüro erhält den Auftrag zur Durchführung eines Lean Audits in einem Chemiebetrieb. Das Unternehmen hat seit zwei Jahren Lean/KVP eingeführt und dabei einen stabilen und erfolgreichen Prozess erreicht. Im Sinne der weiteren Verbesserung soll die Kennzahlenprozesse und die Standards als Schwerpunkte verbessert werden. Über die Reduzierung der Rüstzeiten wird ein Hebel im zweistelligen Prozentbereich aktiviert. Der Standort ist zudem Ausrichter einer internen Best Practice Konferenz eines Chemieunternehmens, wo mit den Standorterfolgen die anderen Betriebe des Verbundes für Lean und den dauerhaften KVP-Prozess begeistert werden.

22. Juli 2008 – Unser Ingenieurbüro führt einen Logistikworkshop für einen Marktführer in der Lebensmittelbranche durch. Zentrales Ziel ist es die gesamten Logistikflächen neu zu organisieren und Verbesserungen direkt umzusetzen. Im Rahmen des Workshops wurden in einem bereits optimierten Umfeld für die Kartonagen die Flächen um 25% reduziert; auch für die Folien und Etiketten konnte der Bereich durch eine verbesserte Flächennutzung und bessere Organisation um 25% reduziert werden. Die neu vorhandenen Flächen können für die Verbesserung der Materialflüsse und Warenströme von der Logistik genutzt werden und reduzieren den Logistikaufwand. Zudem wurden Sperrlager für gesperrte Rohstoffe, Packmittel eingerichtet. Die Zusammenarbeit mit der Qualität wurde über klar definierte Anforderungen der Lager- und Verarbeitungstemperatur der Lebensmittel stark verbessert.
Insgesamt ist die Gestaltung des Verpackungsmaterialflusses ein wichtiges Thema in der Verbesserung der Logistik, da die Verpackungen den zentralen Arbeitstreiber darstellen. Hier gibt es bedeutendes Optimierungspotenzial im Hinblick auf Arbeitsproduktivität und Flächenproduktivität. Auch werden über 5S Workshops die einzelnen Bereiche zusammen mit der Produktion optimiert.

19. Juli 2008 – Unser Ingenieurbüro erhält einen Auftrag zur Durchführung von vier 5S- Auditierungen in einem Chemiebetrieb. Das Unternehmen hat seit wenigen Monaten 5S - Ordnung und Sauberkeit in vier Pilotbereichen erfolgreich als 5S-Prozess eingeführt. Zur Absicherung und Überprüfung des 5S-Prozesses stehen nun gemeinsame 5S-Auditierungen mit Eigen- und Fremdbetrachtung auf dem Plan. Unser gemeinsames Ziel ist es, die Verbesserungen anzuerkennen und weitere Verbesserungspotentiale zu identifizieren. Nebenher sind bereits neue Schwerpunkte formuliert, und zwar in Form einer aktiven Einbindung der Mitarbeiter als auch weiterer Führungskräfte durch die Entwicklung und Umsetzung einer Rollout-Strategie.

17. Juli 2008 – Unser Ingenieurbüro führt ein gezieltes Training zur Motivation der mittleren Führungsebene (Meister, Abteilungsleiter, Bereichsleiter) einer mittelständischen Druckerei durch. In der Kombination Theorie und Praxis werden die Führungskräfte auf die neue Rolle und neue Verantwortung vorbereitet. Themenblock 1 ist das Führen und Organisieren von Lean; Themenblock 2 sind die Umsetzung der wichtigen Lean Werkzeuge (5S, Schnelles Rüsten, KVP, Kennzahlen, etc).
Zentrales Thema der Führung ist die Motivation der Mannschaft die neuen Aufgaben im Rahmen der kontinuierlichen Verbesserung zu übernehmen. Den KVP-Prozess zum selbständigen Problemlösen durch die Mitarbeiter aufzuwerten wird intensiv im Rahmen des Workshops durchleuchtet.

16. Juli 2008 – Unser Ingenieurbüro führt einen mehrtätigen SMED-Workshop bei einem Bergbau-Zulieferer durch. In der Workshop-Kombination von Theorie und Praxis werden die Mitarbeiter in der Methodik von SMED trainiert.
Unser Workshop-Ziel lautet: Die Minimierung von Kapazitätsverlusten, die durch den ausgewählten Referenz-Rüstvorgang verursacht werden.

Tel.:	+49 (0)721 160 896 72
Fax:	+49 (0)721 160 895 64