Materialfluss

Problem / Potenzial Mögliche Dienstleistung Nutzen
Fehlendes Material in der Fertigung oder Montage. Materialverfügbarkeit steigern Material wird in ausreichender Mengen zu dem Zeitpunkt, zu dem es benötigt wird, zur Verfügung gestellt.
Der Materialfluss ist kompliziert und arbeitsaufwändig. Materialflussanalyse Es werden Schwachstellen und Verbesserungspotentiale aufgezeigt.
Die Zulieferqualität ist mangelhaft; die Liefertermine sind zu lange. Zulieferer einbeziehen Durch eine langfristige Partnerschaft mit den Zulieferern können Beschaffungsrisiken verringert werden und die Qualität der eingekauften Teile verbessert werden.
Es horten sich Fertigwaren-, Umlauf- oder Rohwarenbestände. Kanban Bestände können verringert werden durch eine bedarfsorientierte Steuerung.
Je größer das Lager, desto unwahrscheinlicher, dass das gerade benötigte Material vorhanden ist. Just in Time / Just in Sequence Bestände und damit Kapitalkosten können verringert werden.
Die Gebinde werden in nicht optimalen Behältern angeliefert; es gibt eine Vielzahl von Behältern, die weder für die Logistik noch für die Produktion geeignet sind. Oder in den LKWs wird „viel Luft“ transportiert. Versorgung planen Behälter sind an die Produkte angepasst und Behälter und LKWs werden optimal beladen.
Der Liefergrad ist schlecht; es kommt zu häufigen Terminüberschreitungen. Liefergrad steigern Verminderung von Terminüberschreitungen.

 

Wir optimieren Ihre Materialflüsse nachhaltig und decken Einsparungspotentiale z.B. durch Freisetzung von bestehenden Flächen auf.

Die Aufgaben im Bereich Materialflussoptimierung sind für die Logistik von unterschiedlichster Natur. Die Logistikprozesse sind in den Unternehmen oftmals historisch gewachsen. Viele Unternehmen legen ihren Fokus vor allem auf die Produktionsprozesse.

Die Logistik als wertsteigernde Dienstleistungsfunktion wird oft in der Organisation vernachlässigt. Darüber hinaus werden Produktionsbereiche oft ohne Berücksichtigung der entstehenden Logistikkosten im bestehenden Werkslayout angeordnet, verlagert oder komprimiert. Mit der Gestaltung eines optimalen Materialflusses mit minimaler Verschwendung reduziert sich natürlich auch der logistische Aufwand.

Häufig sind bei fehlender Logistikoptimierung folgende Schwachstellen anzutreffen:

  •     Unstrukturierte Prozesse, schichtübergreifende Differenzen in der Versorgung
  •     keine klaren Verantwortungsbereiche, unklare Übergabequalität
  •     lange Fahrwege, die mit nicht konsolidierten Transporten zurückgelegt werden,
  •     keine Routenverkehre,
  •     unnötige und aufwändige Umpackprozesse,
  •     keine "Pull“-orientierte Materialsteuerung, die von dem Kunden angestoßen wird,
  •     große Materialbestände in den Produktionsbereichen,
  •     fehlende Transparenz über den tatsächlichen Arbeitsaufwand der Mitarbeiter,
  •     keine Transparenz über die innerbetrieblichen Logistikkosten je Teil.

Der Projektansatz für die Materialflussoptimierung beginnt mit einer Materialflussanalyse und einer Aufnahme und Bewertung der Logistikprozesse, der Logistikkosten und der eingesetzten Ressourcen.

In der Materialflussanalyse werden Transportvorgänge und –abläufe, sowie Lagerungen und ungewollter Aufenthalt aller Materialien in einem Unternehmen erfasst. Ziel ist es Schwachstellen im Materialfluss zu erkennen und deren Ursachen zu erforschen. Der Materialfluss ist ein wesentlicher kosten- und zeitintensiver Faktor. Daher liegt in der Materialflussanalyse eine hohe wirtschaftliche Wichtigkeit.

Des Weiteren spielt auch das Behälter- und Verpackungsdesign eine wichtige Rolle im Hinblick auf Lagerplatzverschwendung oder das Blockieren von Fahrstraßen des Materialflusses durch sperrige Behälter und Verpackungen. Das Umpacken von Material um die Arbeitsplätze versorgen zu können, ist ein hoher unnötiger Arbeitsaufwand, der mit dem richtigen Behälterkonzept vermieden werden kann (muss).

Um den Materialfluss zu optimieren müssen auch Bestände reduziert werden. Hier spielt das Bestandsmanagement mit seinen Werkzeugen und Methoden wie beispielsweise das Kanban, JIT oder JIS eine wichtige Rolle. Das Führen der Bestände beginnt dabei mit einer hochwertigen Vorausplanung des Vertriebes bzgl. Produktverkäufe. Die Planungssystematik hat die beiden Ziele Liefertreue und Bestandsreduzierung zu vereinbaren.

Das Kanban (aus dem jap., dt. Karte, Tafel, Beleg) ist eine Methode der Produktionsablaufsteuerung nach dem Pullprinzip (auch Holprinzip oder Zurufprinzip) und orientiert sich ausschließlich am Bedarf einer verbrauchenden Stelle im Fertigungsablauf. Ziel von Kanban-Systemen ist die Reduzierung von Lagerbeständen und damit Reduzierung von Kapitalbindung und eine Erhöhung der Flexibilität im Hinblick auf geänderte Bedarfsmengen. Dieses Ziel soll ohne Verluste („Waste“) von Lieferbereitschaft, ohne Verschlechterung von Ausschussquoten, ohne Erhöhung von Nacharbeit, zusätzlichen Transporten etc. erzielt werden.

Bei der Just in Time Methode (JIT) werden Teile und Baugruppen von den Zulieferbetrieben erst bei Bedarf - zeitlich möglichst genau berechnet - direkt an die Bearbeitungsstation geliefert. Dazu wird mit einem gewissen Vorlauf die benötigte Menge von der Arbeitsstation zurückgemeldet und bestellt.

Der Zulieferer muss sich vertraglich verpflichten, innerhalb dieser Vorlaufzeit zu liefern. Am Produktionsort selbst wird also nur soviel Material gelagert, wie unbedingt nötig ist, um die Produktion gerade noch aufrecht zu halten. Dadurch entstehen beim Produzenten nur direkt an der Arbeitsstation sehr kleine Lagermengen und es entfallen längere Lagerungszeiten. Die Vereinbarungen mit den Lieferanten müssen verändert werden. Da die Lieferanten die häufigeren Belieferungen mit Kostenaufschlägen verrechnen wollen, ist die schlanke Produktionssystematik auch auf die Lieferanten zu übertragen (Lieferantenmanagement). Hier spielt auch häufig die Qualität der gelieferten Teile eine hohe Rolle. Wenn Maschinen und Anlagen auf Grund von fehlerhaften Zukaufteilen oder Rohstoffen ausfallen besteht kurzfristiger Handlungsbedarf.

Zur Implementierung einer JIT-Belieferung ist die ganzheitliche Betrachtungsweise der Auftragsabwicklung in einer logistischen Kette erforderlich. Damit die Produktions-Effizienz gemessen werden kann, müssen neben Kosten und Produktivität, die Durchlauf- und Wiederbeschaffungszeit betrachtet werden. Beim JIT müssen demnach die Produktionsflüsse und nicht die einzelnen Funktionen optimiert werden. Dadurch wird es möglich, die Gesamtauftragsdurchlaufzeit zu minimieren, also nachfragegenau zu produzieren und somit Lagerbestände (Kosten) zu minimieren.

Das Just in Sequence (JIS) ist eine Weiterentwicklung der Just-in-time-Belieferung (JIT). Bei der Bereitstellung nach dem JIS-Verfahren sorgt der Zulieferer nicht nur dafür, dass die benötigten Module rechtzeitig in der notwendigen Menge angeliefert werden, sondern auch, dass die Reihenfolge („Sequence“) der benötigten Module stimmt.

Die Produktionslogistik ist Grundlage jeglicher Optimierung von Logistikprozessen. Unter einer optimalen Produktionslogistik (innerbetriebliche Logistik) versteht man die Sicherung der Verfügbarkeit des richtigen Zulieferer-Produktes, in der richtigen Menge, in der richtigen Qualität am richtigen Produktionsort, zur richtigen Zeit sowie zu möglichst günstigen Kosten.

Die Produktionslogistik umfasst das ganzheitliche Planen, Steuern, Durchführen und Controlling aller unternehmensinternen und -übergreifenden Materialflüsse. Die Herausforderungen bei der Optimierung der Produktionslogistik liegen in der Bereitstellung spezifischer, prozess- und kundenorientierter Verbesserungen. Die Produktionslogistik sollte im Wesentlichen zur Verbesserungen, Vereinfachungen und Einsparungen im Produktionsbereich beitragen.

Materialbereitstellung (innerbetrieblich):

  •     2-Behälter-Strategie
  •     Pull-Prinzip
  •     Line-Back-Prinzip
  •     Kanban
  •     Andon
  •     Staplerarme Fabrik
  •     Ergonomische Bereitstellprinzipien
  •     Frame on Wheels
  •     Minimierung der Werkerwegezeiten

Versorgung (außerbetrieblich):

  •     JIS/JIT/SILS
  •     Warehouse on Wheels
  •     Hoher Direktanlieferungsanteil (FTL)
  •     Trailer-Kanban

Verpackung:

  •     Behälterverzicht wenn möglich
  •     Kleine Behälter
  •     Reichweiten- und handlingsoptimierte Behälter
  •     Anlieferbehälter = Bereitstellungsbehälter
  •     Ladungsträgerstandardisierung
  •     Optimierte Packungsdichte
  •     Setbildung

Prozesse:

  • Synchronisation der Prozesskette von der Produktion/Montage bis zu den Lieferanten
  • Routenverkehre
  • Supermarktprinzip
  • Halbautomatische Kleinteilelager
  • Sequenzierung
  • Minimierung der Handlingsstufen
  • Transparente Prozesse
Operatives Problem

Viele technische Abläufe und Produktionsprozesse sind über die Jahre natürlich über die Ergänzung mit neuen Maschinen und den Austausch alter Maschinen gewachsen. Mehr und mehr Varianten laufen eher nach altbewährten Prinzipien durch die Fertigung und Montage. Der Materialfluss wird an vielen Stellen unterbrochen und ist über Bestände abgesichert.
Der Wertschöpfungsanteil ist deutlich reduziert.

Dienstleistung Materialfluss verbessern: Materialflussoptimierung
Projektordner
Die Layoutplanung als Übergang vom Handwerksbetrieb zur Industrialisierung des Besten Betriebes
Zeitpunkt DMAIC-Phase

Eine Materialflussoptimierung wird durchgeführt, wenn der Materialfluss an vielen Stellen im Unternehmen stockt, wenn hohe Bestände zwischen den einzelnen Bearbeitungsschritten sich aufbauen und wenn Durlaufzeiten verbessert werden sollen.

Ziele

Welche Ziele werden mit diesem Werkzeug erreicht?

1.    Reduzierung der Materialbestände
2.    Verkürzung der Durchlaufzeiten
3.    Höhere Materialverfügbarkeit
4.    Höherer Lieferservice
5.    Verringerung von Stellflächen/Lagerflächen
6.    Kosten Senken

Vorgehensweise

Der Projektansatz der Logistikberatung für die Materialflussoptimierung beginnt mit einer Materialflussanalyse und einer Aufnahme und Bewertung der Logistikprozesse, der Logistikkosten und der eingesetzten Ressourcen. Dabei werden u.a. Methoden wie Wertstromdesign, Sankey-Analysen und Benchmarking eingesetzt.

Bei der Verbesserung der betrieblichen Prozesse und der optimalen Materialbereitstellung können wir Sie in folgenden Feldern unterstützen:


1.    Materialflussanalyse
2.    Behälter und Verpackungen verbessern, standardisieren
3.    Bestände geregelt führen
4.    Kanban
5.    JIT/JIS
6.    Lieferantenmanagement
7.    Produktionslogistik

Im nächsten Schritt werden basierend auf den Ergebnissen der Analysephase Handlungsfelder ermittelt. Neue Strategien für die unterschiedlichen Bereiche bilden die Grundlage für eine erste Abschätzung der vorhandenen Potenziale.
 
Die Logistik hat eine Querschnittfunktion im Unternehmen. Dies wird besonders bei der Betrachtung der innerbetrieblichen Logistikprozesse und deren Schnittstellen deutlich. Veränderungen von Logistikprozessen, z.B. Umstellungen von Behältern oder die Änderung eines innerbetrieblichen Transportkonzepts, haben starke Auswirkung auf andere Bereiche wie z.B. die Produktion/Montage. Aus diesem Grund werden in den Projekten alle betroffenen Abteilungen frühzeitig in die Strategiebildung und Konzepterstellung eingebunden.

Graphische Darstellung
Gewachsene betriebliche Strukturen: Das Material stockt an vielen Stellen
Tabellarische Darstellung
Berechnungen und Formeln
Tipps / Erfahrungswerte

Im Rahmen der Implementierungsphase werden die neuen Prozesse schrittweise eingeführt. Dabei werden u.a. Mitarbeiter informiert, Schulungen durchgeführt und Pilotphasen für Prozesstests in einzelnen Bereichen aufgesetzt. Insbesondere in der Umsetzungsphase werden idealerweise gemischte, abteilungsübergreifende Teams aus Mitarbeitern des Unternehmens und unserem Ingenieurbüro gebildet. Dies gewährleistet die Nachhaltigkeit der neu eingeführten Prozesse und steigert das Verantwortungsbewusstsein der Mitarbeiter.

Weitere Bemerkungen
Nutzen / Ausblick
  • Einsparung von Logistikpersonal und -ausrüstung,
  • Einsparung von Flächen, insbesondere in den Produktionsbereichen (z.B.   Stellflächen, Puffer),
  • Vermeidung von Fehlteilen in der Produktion,
  • Kontinuierliche und standardisierte Auslastung der Mitarbeiter,
  • Klar strukturierte Verantwortungsbereiche für die Mitarbeiter und damit Transparenz über den Mitarbeitereinsatz,
  • Verbesserung der Ergonomie am Arbeitsplatz und Verbesserung der Arbeitssicherheit.
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