Betriebliche Organisation

Schnittstellen verbessern: KVP-Workshops in der Produktion

Operatives Problem

KVP/“KAIZEN“ steht für ein kontinuierlichen Verbesserungsprozess, der die aktive Mitarbeiterbeteiligung entwickelt. Eine zeitnahe Umsetzung von Maßnahmen zur Problemlösung ist sehr wichtig. Das Kreativitätspotenzial und der Ideenreichtum aller Beteiligten wird aktiv und zielgetrieben genutzt. Ziel ist es, nachhaltig Motivation für Veränderungen im Unternehmen zu schaffen – die Voraussetzung für schlanke Produktions- und Geschäftsprozesse.

In folgender betrieblicher Ausgangssituation ist dieses Dienstleistungsfeld ggf. für Ihren Betrieb angebracht:

  1. Das Verbesserungs- und Vorschlagswesen läuft zäh
  2. Die Mitarbeitermotivation ist gering
  3. Die Mitarbeiter sagen „auf das Problem habe ich schon mehrfach hingewiesen… - Es tut sich einfach nichts!“
  4. Die Probleme bleiben immer an den Führungskräften hängen
  5. Ihr KVP läuft nicht, oder KVP hat sich zum „Kaffeekranz“ entwickelt

 

Dienstleistung Schnittstellen verbessern: KVP-Workshops in der Produktion
Ziele

Welche Ziele werden mit diesem Werkzeug erreicht?

  1. Alle Mitarbeiter lösen Probleme

  2. Maßnahmen werden Schritt-für-Schritt umgesetzt

  3. Kein Tag ohne eine Verbesserung

  4. Entwicklung der Mitarbeiter zu „Basis-Ingenieuren“

Vorgehensweise

Inhalt/Aufbau von Workshops in der Produktion:

  1. Ziele definieren
  2. Teamzusammenstellung und Abgrenzung des Untersuchungsbereiches
  3. Zielgruppe festlegen: Mitarbeiter aus Produktion und organisatorisch verbundenen Bereichen (Arbeitsvorbereitung, Steuerung, Qaulitätsmanagement/Qaualitätssicherung und Logistik)
  4. Praxisbezogene Schulung aller Teilnehmer (z.B. mit KVP bzw. JIT Spiel)
  5. Datenaufnahme, Prozessanalyse und -darstellung des IST-Zustandes (z.B. mit Hilfe von Videoaufnahmen, Spaghetti Diagramm, Verschwendungs-Rundgang)
  6. Kennzahlenbildung für Vorher/Nachher - Vergleiche
  7. Identifikation der Verschwendung (nicht wertschöpfende Tätigkeiten) im Prozess
  8. Teambasierte Ableitung von Lösungsansätzen und Auswahl der richtigen Tools (Prozessanalyse, KANBAN, Poka Yoke, 5S, SMED)
  9. Definition von Verbesserungsmaßnahmen mit Dokumentation in Aktionsplan (Termin, Problem, Maßnahme, Verantwortlicher, Bewertung der möglichen Einsparung)
  10. Nachgeschalteter Review um den Abarbeitungsstand der Maßnahmen und auftauchende Probleme zu erörtern
  11. Festlegung neuer Standards, Zeiten und Arbeitsabläufe und Abbildung in einem Arbeitsstandard
  12. Bewertung und Visualisierung des Gesamtergebnisses anhand von Einsparungen, Kennzahlen und Beispielen
  13. Visualisierung des Status und der Erfolge über die Arbeitsgruppentafel
Schema
Kontinuierliche Verbesserung mit allen Mitarbeitern
Tabelle
Typische Erfolge aus KVP-Workshops
Typische Kenngrößen Vorher Nachher
Produktion / Stückzahl 320 Stück / Tag 500 Stück / Tag
Umlaufbestände 100 Stück 20 Stück
Durchlaufzeit 48 Stunden 9 Stunden
Qualitätsrate 97 % 98 %
Rüstzeit 50 Minuten 25 Minuten
Fläche 75 m² 53 m²
Umgesetzte Maßnahmen Wenige 15 / Monat
Berechnungen
Erfahrungswerte

Der Workshop ist gut vorzubereiten; hierzu gehört auch das klare Ziel der Leitung.

Nutzen / Ausblick
  • Nutzung der Fähigkeiten der Mitarbeiter
  • Schnelle Lösung „chronischer“ Schnittstellenprobleme
  • Mitarbeiter werden von der schnellen Umsetzung überrascht, „es tut sich etwas“

Ausbildung, Qualifizierung, Training in diesem wichtigen Baustein

Training, Qualifizierung, Ausbildung

Professionelles Training: Ausbildung intern im Betrieb oder offene Qualifizierung | Training

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